Certificats a Panells Sandwich
Quant a la norma ISO 9001:2000
La International Organization for Standardization (ISO) va ser fundada el 1947 amb l’objectiu de contribuir al progrés econòmic i social. La seva finalitat és, bàsicament, facilitar el comerç internacional proporcionant normes úniques que han de ser reconegudes i respectades per les persones de tot el món.
El terme ISO 9000 fa referència a les normes de gestió de la qualitat i, actualment, inclouen tres normes de qualitat dels processos: la ISO 9000:2000, la ISO 9001:2000 i la ISO 9004:2000. La ISO 9001:2000 presenta requisits, mentres que la ISO 9000:2000 i la ISO 9004:2000 presenten línies mestres a seguir.
La norma ISO 9001:2000 és una referència internacional pel que fa als requisits per a la gestió de la qualitat i la millora contínua en els processos empresarials. És una norma genèrica que es pot aplicar a totes les indústries, independentment del producte o servei proporcionat. És per això que especifica els requisits per a un sistema de gestió de la qualitat d’una organització que:
- necessiteu demostrar la seva capacitat per proporcionar de forma consistent productes que satisfacin els clients i els requisits de regulació aplicables i;
- tingui com a objectiu millorar la satisfacció del client a través de l’aplicació efectiva d’un sistema on s’incloguin processos de millora contínua i una garantia de conformitat amb els clients i amb els requisits de regulació aplicables.
Per què és important la ISO 9001:2000
La ISO 9001:2000 és important per la seva orientació internacional. Avui dia rep el suport dels organismes de normalització nacionals de més de 120 països. Això la converteix en l’opció lògica per a qualsevol organització que vulgui funcionar internacionalment o que serveixi a clients que exigeixin un estàndard de qualitat internacional.
ISO també és important per la seva orientació sistemàtica. En aquest camp, molta gent pensa erròniament que la qualitat només es pot assolir si els treballadors estan motivats i tenen l’actitud adequada. Això és cert, però els estàndards de qualitat que algunes organitzacions són capaços d’assolir es poden aconseguir només si s’oficialitza una actitud correcta. Per això, cal donar suport a les polítiques adequades, els procediments, els registres, les tecnologies, els recursos i les estructures. Per això, cal crear un sistema de qualitat eficient. Aquests són els motius pels quals la ISO 9001:2000 és important.
Com obtenir un certificat ISO 9001:2000
Una organització, en un moment determinat de la seva existència, decideix que cal desenvolupar un sistema de gestió de la qualitat que satisfaci els requisits especificats per la norma ISO 9001:2000. Decideix seguir aquest camí perquè pensa que necessita controlar o millorar la qualitat dels seus productes i serveis, reduir els costos derivats d’una qualitat mediocre, fer-se més competitiva o, simplement, perquè els clients esperen que ho faci o perquè un ens governamental ho exigeix.
Hi ha dues maneres per desenvolupar aquest sistema de gestió de la qualitat: realitzar un
anàlisi de bretxes o seguir un pla de desenvolupament de sistemes detallat.
- Si l’organització ja té un sistema de gestió de la qualitat i està contenta de com funciona, se suggereix una anàlisi de bretxes per actualitzar-se segons la nova norma ISO 9001:2000. De fet, una anàlisi de bretxes ajuda a identificar les bretxes existents entre els requisits de la nova norma ISO i els processos de lorganització.
- Si l’organització no té un sistema de gestió de la qualitat o si no està contenta amb el que teniu, se suggereix l’ús del pla de desenvolupament de sistemes de gestió de qualitat centrat en el procés segons la ISO 9001:2000, per desenvolupar així un sistema de gestió de qualitat eficient. Seguint els passos minuciosos que formen un pla de desenvolupament de sistemes, és possible establir un sistema de gestió de la qualitat que satisfaci les necessitats de l’organització i els requisits d’ISO.
Quan el sistema de gestió de qualitat s’hagi desenvolupat i implementat completament, es realitza una auditoria interna per assegurar que se satisfà cadascun dels requisits de la ISO 9001:2000 i per establir accions de correcció que eliminin les possibles faltes de conformitat amb la norma de gestió de qualitat.
Després se sol·licita a un organisme de certificació que faci un control de l’efectivitat del sistema de gestió de qualitat. Si els auditors queden satisfets, certificaran que el sistema de qualitat està a l’alçada dels requisits ISO i emetran un certificat oficial. A més, registraran l’èxit de l’organització als fitxers. Arribats a aquest punt, l’organització pot anunciar al món que la qualitat dels seus productes i serveis es gestiona, es controla i es garanteix mitjançant un sistema de gestió de la qualitat registrat ISO 9001.
Per assegurar que l’empresa mantingui la conformitat amb la norma de gestió de la qualitat, l’organisme de certificació ha de fer auditories cada sis mesos o un any.
Per acabar, el certificat de registre ISO 9001:2000:
- garanteix que les diferents organitzacions poden proporcionar productes i serveis que estiguin en tot moment a l’alçada dels requisits dels clients i de les regulacions, a més de millorar la satisfacció dels clients i invertir en millores de rendiment per assolir els seus objectius;
- demostra una gran preocupació per la qualitat i l’aplicació dels estàndards més elevats per proporcionar productes i serveis que satisfacin de la millor manera possible les necessitats dels clients.
Tot allò enumerat prèviament ajuda a comprendre per què PanelSandwich.ORG va decidir proposar-se com a candidata per a una certificació ISO 9001:2000 (Fig. 6.1 i 6.2), que finalment va obtenir: no només per optimitzar la recerca de la qualitat més absoluta a través del control dels processos, de les matèries primeres i del disseny dels productes acabats; sinó també per reafirmar la preocupació de lempresa pel control de qualitat, ja que així sobté la satisfacció total del client.
Certificacions dels productes
Avui dia, els països de tot el món exigeixen que els productes de construcció estiguin certificats abans de treure’ls al mercat.
Els fabricants europeus de panells sandvitx, per obtenir la certificació del producte, necessiten sotmetre’l a una sèrie de proves per obtenir les homologacions necessàries que després es lliuraran a l’organisme de certificació. A més, els fabricants han de demostrar la conformitat dels seus processos de fabricació i dels seus productes acabats usant controls de producció interns; així com un seguiment regular extern, inspeccions de les instal·lacions i controls de producció de les fàbriques. Els controls dels processos de qualitat sovint es basen en la norma ISO 9001:2000, tot i que no cal.
Totes les homologacions esmentades, juntament amb la documentació tècnica adequada, permeten que lorganisme de certificació emeti el certificat del producte.
Les homologacions que normalment es necessiten tracten els aspectes següents:
- matèries primeres;
- proves de resistència i reacció al foc;
- proves de tensió, de compressió i de tall en mostres proporcionades per la mateixa fàbrica del panell que es vol certificar;
- prova de curvatura estàtica sota càrregues distribuïdes positives o negatives;
- proves de resistència a la radiació solar i als salts tèrmics;
- proves per a la determinació de les característiques tèrmiques i la formulació de l’escuma de poliuretà;
- propietats fonoaïllants i fonoabsorbents.
Aconseguir la certificació per a un producte no implica que l’empresa n’obtingui també la propietat total. De fet, l’empresa haurà de sotmetre’s a inspeccions periòdiques de:
- el procés;
- el sistema de qualitat;
- la conformitat de les matèries primeres,
Aquestes inspeccions seran dutes a terme per l’organisme de certificació per demostrar que el sistema de producció s’ha mantingut totalment d’acord amb allò que s’havia especificat a les homologacions.
En qualsevol cas, la certificació s’emet sempre amb un temps de validesa determinat. Quan aquest temps passi, l’empresa ha de sol·licitar la renovació de l’homologació; en aquest cas, cal fer una auditoria de revisió del certificat complet.
- A França, la llicència tècnica necessària és l’Avis Technique, i el procés de certificació es duu a terme per part de CSTB (Centre Scientifique et Technique du Bâtiment). L’Avis Technique es lliura per separat per a cada producte i per a cada establiment de producció.
- A Alemanya, s’exigeix a les empreses que obtinguin l’aprovació Zülassung, emesa per DIBt (Deutsches Institute fur Bautechnik). Zülassung és un requisit legal obligatori per a tots els productes de construcció. L’aprovació Zülassung inclou una gran varietat de proves de resistència física i al foc, així com una auditoria de les instal·lacions de producció i de les dades de les proves realitzada per un professor d’universitat alemany.
- Al Regne Unit, la certificació no és necessària en tots els casos però, per altra banda, són molt rigorosos pel que fa a la seguretat en cas d’incendi.
- El certificat necessari és l’Agrement Certificate, emès pel BBA (British Board of Agrément). Cada Agrément Certificate conté dades importants referides a la durada, a la instal·lació ia la conformitat amb les regulacions de la construcció. A més de ser vàlid a Anglaterra i Gal·les, també serveix a Escòcia i Irlanda del Nord.
- A Espanya, la llicència tècnica necessària és la DIT (Document d’Idoneïtat Tècnica), emesa pel IETcc (Institut de Ciències de la Construcció Eduardo Torroja). Conté una avaluació tècnica de la qualificació per al seu ús en materials de construcció i en processos de construcció, tant tradicionals com a innovadors.
- A Itàlia, l’homologació requerida és la CIT (Certificat di Idoneità Tecnica), emesa per l’ITC (Istituto per le Tecnologie della Costruzione).
- En altres països com Bèlgica, la certificació és similar a la francesa, i de vegades fins i tot s’accepta l’Avis Technique. L’aprovació Zülassung també s’accepta, però cal obtenir abans les aprovacions de les juntes de districte.
- A Holanda, els requisits de les proves de resistència al foc són els mateixos que al Regne Unit.
- A Slovènia, la llicència tècnica és la STS (Slovenian Technical Approval), emesa per la ZAG (Zavod za gradbenis¡tvo Slovenije). Actualment Zag és el primer i unic organismes de normalització acreditat a Slovenia per a la certificaciò dels productes de construcció.
Descripció d'exemple de l'homologació francesa de productes “Avis Technique”
El certificat Avis Technique es pot considerar com a subdividit en quatre seccions diferents:
- la primera està dedicada totalment a la descripció del producte a certificar pel que fa a especificacions de les matèries primeres ia les dimensions i configuració del panell sandvitx;
- la segona enumera tots els documents dhomologació que es poden individuar per obtenir els resultats de les proves;
- la tercera mostra algunes notes d’interès particulars del panell sandvitx;
- la quarta consta d’una sèrie d’una il·lustracions en què es mostren la secció del panell sandvitx i la disposició de l’empalmament, així com d’esbossos on s’expliquen els procediments per a l’emmagatzematge i la instal·lació correctes del panell.
A la primera secció, pel que fa a les especificacions de les matèries primeres i dels productes, és possible identificar les següents propietats més importants, regulades per les prescripcions de la UEAtc i de conformitat amb les normes de la UE:
- característiques dels rotllos d’acer (EN 10326);
- propietats del revestiment (EN 10169);
- material d’aïllament:
- Densitat (EN 1602);
- Força de flexió de l’escuma (EN 1607);
- Força de compressió (10% de reducció del gruix) (EN 826);
- Força de tall (prova de flexió en quatre punts) (PrEN 14509);
- Conductivitat tèrmica;
- dimensions dels productes (il·lustracions adjuntes);
- toleràncies dimensionals;
- cargols de fixació (diàmetre, seguretat contra la corrosió);
- seqüència de fabricació i freqüència del control de qualitat;
- operacions de transport i manipulació;
- procediments d’emmagatzematge i manteniment (il·lustracions adjuntes);
- condicions relacionades amb l’estructura de suport (il·lustracions adjuntes);
- procediments d’instal·lació (il·lustracions adjuntes);
- quadre de camps admissibles;
- operacions de neteja.
Influència de les companyies d'assegurances a la seguretat contra incendis
En els darrers anys, la indústria dels panells sandvitx ha patit un augment dels requisits imposats relacionats amb el rendiment d’aquests davant l’acció del foc. Això no només és degut al gran èmfasi que es posa últimament en els assumptes de seguretat, sinó també a la pressió creixent per part de les companyies d’assegurances, que sol·liciten més garanties abans de decidir-se a assegurar un edifici nou.
El rendiment dels panells sandvitx davant del foc és un problema de gran importància i, com a resultat, els requisits de les assegurances relacionades amb incendis (en què s’inclouen proves de capacitat davant del foc) són les principals barreres tècniques per al mercat en aquest moment.
Les tres àrees principals en què es donen barreres tècniques són:
- regulacions sobre la reacció davant del foc (té a veure amb els productes específics de l’aïllament);
- regulacions sobre la resistència davant del foc (també té a veure amb el comportament de tot l’edifici que incorpora el producte);
- rendiment exterior davant del foc, aplicable als panells sandvitx usats per a les teulades.
És per això que algunes companyies d’assegurances, com Factory Mutual i Lloyds, no queden satisfetes amb els mètodes de prova de les normes nacionals quan es tracta de rendiment i reacció davant del foc, i han creat el seu propi departament d’enginyeria per completar els controls de rendiment davant del foc de components específics dels edificis. En alguns casos, aquests departaments d’enginyeria, entre els quals els més importants són FMRC (Factory Mutual Research Corporation) i LPCB (Loss Prevention Certification Board), han desenvolupat els seus mètodes de prova per realitzar una avaluació addicional de rendiment davant del foc.
Les proves per obtenir el certificat de LPCB han de ser realitzades per Loss Prevention Council Board (LPCB), i sembla que a les companyies no se’ls ha permès fer les proves en altres països, encara que les instal·lacions es trobaven disponibles. Les proves per obtenir la certificació FM es poden fer a qualsevol laboratori europeu amb un acord amb FM.
El futur proper de la garantia de qualitat a Europa
En el futur, la norma europea Pr14509, anomenada Panells sandvitx d’aïllament autoportants de doble pell i costats de metall – Productes realitzats en fàbriques – Especificació, regularà l’ús de panells sandvitx, harmonitzant així totes les normes diferents que hi ha avui dia als estats membres de la UE.
Les recomanacions que es donen se centren en els panells sandvitx amb costats de metall i nucli aïllant, de material orgànic o inorgànic, amb especial èmfasi en la comprovació dels procediments d’estabilització i del seu estat d’aptitud de manteniment.
En principi, les comprovacions corresponen als requisits dels organismes de certificació alemanys. Les úniques diferències es troben als valors de correcció de seguretat recomanats; en aquest cas, els valors europeus són una mica més favorables.
A més, alguns comentaris i peticions de canvis dels comitès nacionals necessiten discutir-se detalladament i tractar-se amb més profunditat perquè siguin presos en compte per la norma, si cal. Si l’esbós és aprovat per majoria, es crearà una norma harmonitzada europea que serà vinculant per a tots els membres de la UE.
La necessitat d'un sistema de control de la producció a fàbrica (FPC)
El funcionament correcte d’un producte realitzat mitjançant enginyeria no només necessita que les primeres matèries satisfacin certs requisits molt estrictes, sinó que també el procés de fabricació respecti uns procediments i unes regulacions de qualitat internes, amb camps de tolerància molt ben definits.
El fabricant estableix, documenta i manté un sistema de control de la producció a fàbrica (FPC), d’acord amb els requisits de la norma ISO 9001:2000, per poder garantir que els productes que es llencin al mercat es trobin de conformitat amb les característiques de rendiment especificades. D’acord amb aquest sistema FPC, l’elevada qualitat dels productes es comprova per mitjà de controls interns de producció realitzats diàriament a cada pas de la fase de producció, des de l’entrada de primeres matèries a la realització de proves sobre el producte acabat.
Les proves es realitzen usant instruments de pesat, de mesurament i de proves adequats. Aquests es calibren, es comproven i s’inspeccionen regularment d’acord amb procediments, freqüències i criteris documentats.
Fases d'un procediment de control de qualitat
El procediment de control de qualitat en una planta de fabricació de panells sandvitx es pot subdividir en les tres fases següents:
- control de les primeres matèries a l’entrada;
- control dels processos de fabricació;
- inspecció dels productes acabats i anàlisi de mostres.
- Durant la primera fase, l’operari responsable del control de qualitat ha d’assegurar-se que els costats i el nucli del panell estiguin de conformitat amb els requisits del disseny.
- Els costats de metall normalment es lliuren en rotlles o fulles, i d’aquests es tallen mostres per provar i avaluar el seu rendiment mecànic en paràmetres com a límit elàstic aparent, resistència a la tracció i punt de trencament per tracció.
Altres proves que s’han de fer a les mostres de metall ajudaran a determinar la qualitat de la pel·lícula de revestiment orgànic que normalment es lliura amb el suport metall. Les característiques de qualitat que s’investiguen més en els controls d’acceptació del revestiment són:
- consistència;
- duresa;
- adhesió a la base de metall tractada;
- plasticitat (adhesió després de deformació);
- nivell de brillantor.
Gràcies a les condicions de procés constants, la qualitat elevada i consistent del revestiment s’aconsegueix gràcies al processament continu en sistemes d’alta tecnologia.
Més endavant en aquest capítol es descriuran les exhaustives proves de laboratori freqüentment realitzades a les mostres, usant les últimes tècniques i equips.
Quan es tracta del nucli aïllant, cal tenir en compte que les característiques tecnològiques proporcionen la base dels valors estàtics excepcionals dels panells sandvitx. A més, el nucli aïllant és indispensable per a l’aparença visual de les superfícies dels panells.
S’inspeccionen detalladament els paràmetres següents:
- densitat aparent;
- temps de reacció;
- conductivitat tèrmica.
A la segona fase es preveuen altres controls al llarg de la cadena de producció, d’acord amb un programa predefinit, per assegurar-se que les normes de fabricació es respectin en tot moment.
En aquesta fase es fan controls habituals per assegurar que es mantenen les propietats esperades dels costats de metall, de les barreges d’escuma i dels blocs de llana mineral.
A la tercera fase, es tallen algunes mostres dels panells sandvitx i es proven per determinar importants propietats mecàniques o de qualsevol altra naturalesa. Aquestes proves es realitzen per determinar, entre d’altres, propietats com:
- densitat del nucli i del total de panell;
- força de compressió i mòdul elàstic;
- força de tensió, mòdul i tracció;
- força de tall;
- conductivitat tèrmica;
- friabilitat.
Després de l’anàlisi de les mostres, comença una inspecció acurada dels productes acabats per detectar possibles irregularitats geomètriques. Els punts centrals en garantir la qualitat del producte acabat són els requisits relacionats amb la mida, la forma i la precisió dimensional.
Instruments de control per al control de qualitat - Costats de metall
La següent és una breu llista dels controls de qualitat que normalment es realitzen als costats de metall per assegurar el rendiment mecànic:
- gruix del costat de metall: el gruix es determina usant un micròmetre mil·lesimal amb pantalla digital amb què es pren el gruix real com a mitjana d’un gran nombre de mesuraments
- característiques mecàniques dels costats de metall; es fixen exemplars llargs i estrets a banda i banda i se sotmeten una força de tensió en un sol eix que incrementa contínuament, mentre que es fan mesuraments simultànies de l’elongació de l’exemplar. El resultat de la prova és una corba de tensió i tracció (Fig. 6.4), de la qual és possible deduir tots els valors dels paràmetres de força mecànica necessaris per caracteritzar el material;
- flexibilitat de la pintura: la finalitat daquest mètode és determinar la resistència duna pel·lícula orgànica aplicada en un suport de metall, si aquest es plega amb velocitat;
- grau de polimerització: el grau de polimerització d’un revestiment orgànic aplicat a un suport de metall s’avalua basant-se en la resistència a l’acció de la metil etil cetona (MEK);
- duresa de llapis: aquest mètode permet el mesurament de la resistència duna capa de revestiment orgànic usant llapis normals. Mantenint el llapis amb un angle de 45° pel que fa al pla de l’exemplar, es realitza la màxima pressió possible sobre la capa de revestiment mentre, alhora, es mou el llapis cap endavant. La duresa del revestiment es considera equivalent a la del llapis més dur que no esgarrapi la capa de revestiment;
- gruix de la pintura: el gruix dels revestiments orgànics (pintures o fulles aplicades) dels suports de metall es pot determinar de forma mecànica, usant un micròmetre mil·lesimal; o per mitjà d’un aparell de proves anomenat Permascope (Fig. 6.5) que produeix, entre el suport de metall i la superfície de la sonda, un camp (magnètic o elèctric) la intensitat del qual dependrà del gruix de la capa de revestiment
- resistència a l’impacte: la resistència a una deformació ràpida d’una capa de revestiment orgànic aplicada sobre un suport de metall es determina fent servir un simulador d’impacte (Fig. 6.6). Aquest equip es lliura amb un punxó hemisfèric que es pot alçar fins a valors molt alts i després es deixa caure perquè impacti sobre la superfície, fins que la capa de revestiment es comenci a esquerdar. El resultat és l’energia d’impacte, expressada al juliol (kg/cm), que la capa de revestiment és capaç de suportar sense esquerdar-se;
- resistència a boira salina: la resistència a la boira salina d’una capa de revestiment aplicada sobre un suport metàl·lic s’avalua col·locant els exemplars en una cambra de plàstic. S’hi injecta una boira de clorur de sodi fins que la superfície de l’exemplar tingui esgarrapades que arribin fins a la superfície metàl·lica (Fig. 6.7). Quan s’apreciïn els primers símptomes de corrosió, cal treure’n l’exemplar i aplicar una cinta adhesiva. Aquesta s’ha de treure bruscament per avaluar la penetració de la corrosió.
Instruments de control per al control de qualitat - Escumes de poliuretà i de poliisocianurat
La llista de controls de qualitat comuns realitzats a les escumes PUR i PIR per determinar-ne els rendiments és la següent:
- Avaluació dels temps de reacció: la reactivitat de les escumes PUR i PIR es determina abocant a una bossa de plàstic una barreja de polialcohol, activadors, agents d’expansió i isocianat; i avaluant els següents temps de reacció (en segons):
- Temps de barreja: és l’interval de temps durant el qual s’aplica l’agitació mecànica als components per barrejar-los adequadament;
- Temps de crema: és l’interval de temps entre el final de la fase de barreja i els primers indicis de desenvolupament dels gasos que portaran a la formació de l’escuma; aquesta fase es caracteritza també per un canvi de color de l’escuma, que tendeix a fer-se més clara;
- Temps de gel: és l’interval de temps entre el final de la fase de barreja i el començament de la cohesió a l’escuma; aquesta cohesió sovint es manifesta per la formació de filaments si s’introdueix un pal de vidre o metall a la barreja i s’extreu amb ràpidament;
- Temps sense adhesivitat: és l’interval de temps entre el final de la fase de barreja i el moment en què acaben les variacions de volum i, a la cara exterior, l’escuma forma una mena de “pell” que no s’enganxa als dits si es toca amb la mà;
Determinació de la densitat: hi ha tres tipus diferents de densitats (en kg/m3) a les escumes PUR i PIR:
- densitat del nucli, definida com la massa per volum unitari duna porció de lescuma presa del nucli del panell;
- densitat total del panell, definida com la massa per volum unitari d’una porció del panell (sense tenir en compte els dos costats metàl·lics);
- densitat de l’escuma lliure, definida com a massa per volum unitari de l’escuma expandida sense limitacions d’espai;
- Determinació de la friabilitat: la friabilitat de les escumes PUR i PIR es determinen sotmetent els exemplars a una acció combinada d’abrasió i impacte. Per fer-ho, es posen unes mostres cúbiques d’escuma en caixa giratòria, juntament amb unes galledes de fusta necessàries per exercir, durant la rotació de la màquina, les accions abrasiva i d’impacte requerides per a les mostres d’escuma. La friabilitat de l’escuma es produeix pel percentatge de variació del pes de la mostra abans i després de la prova (Fig. 6.8 i 6.9);
- Determinació de l’estabilitat dimensional: la finalitat d’aquest mètode és determinar les variacions de mida de les escumes PUR i PIR quan se sotmeten a condicions específiques d’humitat i de temperatura durant un cert període de temps;
- Avaluació de la conductivitat tèrmica aparent: la conductivitat tèrmica de les escumes de PUR i PIR es determina usant un equip amb plaques mantingudes a temperatures diferents, i mesurant el flux de calor que té lloc a través de l’exemplar, que cal col·locar entre les dues plaques;
- Determinació de la resistència al foc (prova de la xemeneia de Butler): aquesta prova es fa servir per determinar la resistència a les flames de les escumes PUR i PIR (Fig. 6.10). Després de col·locar l’exemplar d’escuma al marc de la xemeneia, el cremador s’activa sota la base inferior de l’exemplar durant un cert període de temps. La resistència a la flama de la mostra d’escuma és la diferència de pes de la mostra abans i després de la prova, expressada en percentatge
- Determinació de la reacció al foc de flama única (prova de font de flama única): la reacció de les escumes PUR i PIR davant d’una única flama s’avalua col·locant l’exemplar en una posició vertical dins una cambra d’acer inoxidable (Fig. 6.11 ) equipada amb cremador i un sistema de ventilació daire. A continuació, l’exemplar se sotmet a la flama del cremador durant 15 segons i, quan passin, l’exemplar s’inspecciona amb cura i es mesura l’alçada assolida per la flama;
- Determinació de les forces de tensió i de compressió: s’usa un sistema de proves amb control numèric computeritzat per mesurar les següents característiques mecàniques de les escumes PUR i PIR:
- força de compressió corresponent al 10% de la deformació del gruix inicial de la mostra, o força de compressió definitiva, si s’assoleix abans de la deformació al 10%;
- força de tensió definitivaL’aparell es lliura amb dues plaques que exerceixen força cap avall i cap a fora a l’exemplar que s’ubica entre elles. Una de les dues plaques es mou en relació amb laltra, amb una velocitat inicial de 5 mm/min. Durant la prova, es registren la càrrega aplicada i les variacions de tracció;
- Determinació de la força de tall: aquesta prova es realitza emprant una màquina anomenada màquina de flexió en quatre punts que utilitza un punxó que es fa baixar de forma progressiva sobre la mostra, causant el seu plegat. Durant la prova, la càrrega aplicada i les variacions de tracció es registren. La prova només s’atura quan fracassa la mostra.
Toleràncies dimensionals d'acord amb la PrEN 14509
Les toleràncies influeixen sobre la força dun panell sandvitx i la seva seguretat durant lús. És per això que es realitzen controls freqüents als panells fabricats, per testificar la conformitat del producte acabat amb les normes de qualitat. Les toleràncies següents s’apliquen als mesuraments realitzats a fàbrica, abans del lliurament, en panells que han assolit una condició estable. Quan es fan els mesuraments, el panell s’ha de col·locar sobre, almenys, tres suports equidistants que, al seu torn, es trobin sobre una superfície plana i rígida.
Característiques de la pell de metall i toleràncies del gruix
Les característiques i la tolerància de gruix de les pells de metall d’un panell sandvitx estan regulades per les normes europees següents (Quadre 6.1):
Material |
Norma |
Acer |
EN 10143 |
Alumini |
EN 485 |
Acer inoxidable |
EN 10088 |
Coure |
EN 1172 |
Quadre 6.1: Normes europees per a característiques de la pell de metall i toleràncies normatives
Gruix del panell
El gruix mesurat (D) del panell serà la distància nominal entre les superfícies planes exteriors dels costats (Fig. 6.11). En cas que els panells tinguin costats perfilats, el mesurament es realitzarà a la posició de gruix predominant.
Toleràncies: D ? 100 mm ± 2 mm
D> 100 mm ± 2%
Desviació de la planaritat
Aquest mesurament només serà rellevant en casos de panells amb costats nominalment plans o lleugerament perfilats. La desviació de la planaritat (l) es definirà com la distància entre qualsevol punt de la superfície i el pla llis teòric (Fig. 6.12).
Toleràncies: L ? 300 mm l? 1%
L> 300 mm l = 3,0 mm màx
Profunditat del perfil de metall
La profunditat del perfil (h) serà la distància entre la part més alta (corona) i la més baixa (vall), mesurades al mateix costat del full (Fig. 6.13). Aquest mesurament es realitzarà només en panells que tinguen, almenys, una de les superfícies perfilada o lleugerament perfilada. Les toleràncies s’aplicaran al valor mitjà de cada vall:
h = (h1 + h2)/2
Fig. 6.13: Profunditat del perfil
Toleràncies: |
h ? 50 mm |
± 1,0 mm |
50 mm< h ? 100 mm |
± 1,5 mm |
|
h> 100 mm |
± 2,0 mm |
Profunditat dels adreçadors en costats lleugerament perfilats
La profunditat de qualsevol adreçador en un costat lleugerament perfilat (ds) es mesurarà usant una plantilla o una regla de mesurament i una galga de precisió.
Toleràncies: ± 1,0 mm
Longitud del panell
La longitud (L) es mesura al llarg de l’eix central del panell (Fig. 6.15). Els panells per a aplicacions de l’emmagatzematge en fred normalment necessiten toleràncies més estretes.
Toleràncies: L ? 3000 mm + 10 mm/-5 mm L> 3000 mm + 20 mm/-5 mm
Amplada del panell
Per a panells perfilats amb solapament lateral, l’amplada serà la distància entre les línies centrals dels perfils exteriors, tal com es mostra a la Figura 6.16.
Per a plafons plans, plafons amb juntes mascle i femella o plafons amb una junta realitzada ad hoc, l’amplada serà la distància entre els eixos de les juntes. En aquests casos, els punts de mesura depenen dels detalls de la junta (Fig. 6.17 i 6.18).
Els mesuraments de les amplades w1 i w2 es realitzaran a una distància de 200 mm des dels extrems del panell. Ambdós mesuraments es trobaran dins de les toleràncies especificades.
Toleràncies: ± 2 mm per a tots els perfils
Desviació de la perpendicularitat
La desviació de la perpendicularitat del full perfilat es definirà com la mesura s a la Fig. 6.19.
Toleràncies: s ? 0,5% de l’amplada nominal del panell w
Desviació de la rectitud
La desviació de la rectitud de la línia recta teòrica es defineix com la mesura
? a la Fig. 6.20. La rectitud del panell es mesurarà amb un filferro fi de metall tensat entre dos punts de la mateixa vora a 200 mm des de l’extrem del panell. El mesurament es realitzarà al centre del panell.
Toleràncies: ? 2,0 mm per metre (màx. 10 mm)
Combat del panell
El combado del panell (b) és la mesura del desplaçament entre la superfície del panell i la línia recta que uneix els dos extrems (Fig. 6.21).
La línia recta es pot obtenir tant amb un filferro fi de metall com usant un raig làser.
El desplaçament màxim entre el filferro i la superfície del panell es mesurarà usant una escala de metall graduada. S’haurà de prestar atenció a no aplicar càrregues transversals al panell durant els mesuraments.
A més, cal tenir en compte que:
els mesuraments no s’han de fer fins que el panell s’hagi adaptat a la temperatura ambient;
els plafons amb superfícies desiguals (per ex., acer-alumini) s’han d’inspeccionar especialment per trobar combados.Toleràncies: ? 2,0 mm per metre (màx. 10 mm)
Pas del perfil
El pas p del perfil serà la distància entre els centres de corones adjacents. Els mesuraments es realitzen normalment com la distància entre dues plaques ubicades a les cares externes dels perfils, com es mostra a la Fig. 6.23.
Toleràncies: h ? 50 mm ± 2,0 mm 50 mm h 100 mm ± 3,0 mm
h> 100 mm ± 4,0 mm
Amplada de la corona i de la vall
Les amplades de les corones (b1) i la seva vall corresponent (b2) (Fig. 6.24) es mesuraran en una línia que creui les fulles, usant una plantilla.
Toleràncies: + 2 mm/- 1 mm